从宝马的先行革新看循环经济

经过严苛的筛选后，这些优质的原材料将重新流入生产制造流程，用于新产品的制造。而合格的零配件也将进一步“回炉重造”，在标准化的生产流程中“蜕变重生”，就像翻新手机一样，为消费者提供价廉物美的选择。

相比传统企业在产品使用端的节能减排，宝马推行的这种围绕产品“全生命周期”的能源循环利用模式，涉及范围更为广泛，环保力度更加深入，可以在有效缓减环境压力的同时获得可观的经济效益。

标准一致方得始终

并非所有的“桑基鱼塘”都能实现鱼蚕兼取的理想效果。“循环经济”的体系越庞大，对每个环节产物的标准要求愈发严苛。没有一流的生产标准，没有对生产、回收、再制造的每一个环节精耕细作，循环经济就是一纸空谈。宝马在推动全价值链的“循环经济”的时候，更多地还是在考虑产品一致性的问题。高质量的把关环节，充分保障每一个环节产出物的品质。

宝马在制造过程中的“零缺陷”把控措施也值得借鉴。在沈阳工厂，冲压、焊接、涂装和装配过程中采用了工业4.0技术，还创新性地使用了人工智能和5G技术进一步提升产品的制造工艺与质量。华晨宝马工厂正在使用的人工智能质检系统能够以 99.7% 的准确率识别并定位发动机缸盖中的铸件加工缺陷。坚持一致的产品质量标准，宝马在零部件回收和再利用方面每一步都有严格的标准，所有材料、生产工艺以及测试都按照原厂批量生产的标准，每一个零部件和组件都被认真对待：在旧件回收及检测环节，宝马严谨地判断旧件回收来源，排除事故、火烧、水淹、二次再制造、非原厂（拒收5大原则）的旧件，任何有潜在风险的旧件都不会回收，以确保再制造产品的质量特性和安全环保性能不低于原型新品。以宝马原厂再制造变速箱为例，7道工序，111种设备，17项检测，确保品质和性能看齐新件。工作人员通过专用软件开启工厂模式，检测出高使用公里数及不符合再制造技术要求的旧件，直接作报废处理。此外，在再制造过程中还有装配、EOL功能测试、系统装配等步骤，完全按照新件出厂标准控制生产过程参数和产品性能。

释放出有益于消费者的实际福利